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　1、螺旋状壁厚不均
　　成因是：
　　1)穿孔机轧制中心线不正、两轧辊的倾角不等或顶头前压下量太小等调整缘由形成的壁厚不均，通常沿钢管的全长呈螺旋状散布。
　　2)在轧制过程中定心辊翻开过早、定心辊调整不妥以及顶杆颤动等形成的壁厚不均，通常沿钢管全长呈螺旋状散布。
　　办法：
　　1)调整穿孔机轧制中心线，使两轧辊的倾角持平，按轧制表给定参数调整轧管机。
　　2)对于第二种状况，依据毛管出口速度调整定心辊翻开时刻，轧制过程中定心辊不要翻开过早，以避免顶杆颤动，形成壁厚不均。定心辊开口度需求依据毛管直径的变化作恰当调整，并思考毛管跳动量的巨细。
　　2、直线状壁厚不均
　　成因：
　　1)芯棒预穿鞍座高度调整不合适，芯棒预穿时触摸到某一面的毛管，致使毛管在触摸面上温降过快，形成壁厚不均乃至拉凹缺点。
　　2)连轧轧辊空隙过小或过大。
　　3)轧管机中心线误差。
　　4)单、双机架压下量不均，会形成钢管单机架方向超薄(超厚)、双机架方向超厚(超薄)的直线型对称误差。
　　5)安全臼开裂，表里辊缝差大，会形成钢管直线型非对称误差。
　　6)连轧调整不妥，堆钢、拉钢轧制会形成直线型壁厚不均。
　　办法：
　　1)调整好芯棒预穿鞍座的高度、确保芯棒与毛管对中。
　　2)替换孔型及轧制标准时应丈量轧辊空隙，使实践轧辊空隙与轧制表保持一致。
　　3)用光学对中设备调整轧制中心线，年度大修时有必要校对轧管机中心线。
　　4)及时替换安全臼开裂的机架，施行丈量连轧辊内、外辊缝，出现问题并及时替换。
　　5)连轧时，要避免拉钢、堆钢。
　　3、头、尾部壁厚不均
　　成因：
　　1)管坯前端切斜度、曲折度过大、管坯定心孔不正易形成钢管头部壁厚不均。
　　2)穿孔时延伸系数太大、轧辊转速太高、轧制不安稳。
　　3)穿孔机抛钢不安稳易形成毛管尾部壁厚不均。
　　办法
　　1)查看管坯质量，避免管坯前端切斜度、压下量大，替换孔型或检修均应校对定心孔。
　　2)选用较低的穿孔速度，以确保轧制的安稳性和毛管壁厚的均匀度。当轧辊转速调整后，匹配的导盘也做相应调整。
　　3)重视导盘运用状况并加大对导盘螺栓的查看力度，下降导盘在轧钢时的窜动起伏，确保抛钢安稳。