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　钢管生产中，因原料质量、工具及操作等生成钢管的内外表面质量缺陷。
常见以下几种：
①内折叠（内重皮）和内裂纹
内折叠（内重皮）和内裂纹是最常见的缺陷形式。
缺陷特征；毛管内表面呈现螺旋形、半螺旋形或无规则分布的锯齿状，可能沿钢管全长分布，或仅位于两端，或者在一部分长度上。
轧制合金钢管时，内折特别容易产生，轧制一般碳素钢管有时也出现。
形成内折缺陷可能有以下几种原因：
一是由于形成孔腔的原因，直接或间接影响孔腔过早形成的因素都会导致产生内折叠缺陷产生。这些因素包括有原料质量，钢种及加工性能、加热、穿孔变形制度和调正，工具设计及磨损等等。
二是定心孔不良造成的，称之为定心内折，定心内折发生在毛管前端。
三是由于穿孔机顶头磨损及表面熔化，毛管内壁粘金属而造成内折。
四是由于在穿孔展轧段不均匀变形而产生内裂纹和内裂纹经继续加工而成内折。
②内螺纹
缺陷特征：毛管内表面呈现沿其螺旋方向的碾轧伤痕（连续和不连续）分布在钢管全长。
产生原因：由顶头设计不合理及连接顶头的连接杆上有尖棱的凸起，焊有金属瘤以及其它，而把毛管内表面刮伤造成的。顶头设计不合理，如反锥部分圆角太小，边缘是尖锐的，而擦伤毛管内表面，如果使用的顶头展轧段锥角和轧辊出口锥锥角不相符合以及顶头质量不好，顶头表面上有缺陷也会导致内表面被擦伤。当轧机调正不正确会加剧这种缺陷产生。
③毛管壁厚不均
毛管壁厚不均可分为纵向壁厚不均和横向壁厚不均。
（1）纵向壁厚不均：毛管全长螺旋状壁厚不均。
产生原因：主要是由管坯加热沿长度方向上温度不均引起的，存在阴阳面。另外由于穿孔机轧制中心线和设备中心线不一致，以及顶头、导板过分磨损和顶头偏都会造成全长纵向壁厚不均。
（2）前端壁厚不均：毛管前端部分壁厚不均。
产生原因：管坯端面不平或椭圆度过大，管坯端部温降不同，入口导管尺寸过大或严重磨损，轧辊转速过高，顶头位置过大等，都会使管坯咬入不稳定，顶头对中不好，造成前端壁厚不均。
（3）后端壁厚不均：毛管尾端部分壁厚不均。
产生原因：管坯加热不均，顶杆弯曲严重或顶杆刚度不够，顶头位置过后，定心辊打开过早，造成毛管尾部轧制时，顶头—顶杆跳动剧烈引起壁厚不均。
④外刮伤
缺陷特征：毛管外表面呈现沿其螺旋方向的碾轧伤痕。
产生原因：导板、定心辊等粘结金属或轧辊磨损严重划破运动中的毛管。
⑤凹坑、结疤
缺陷特征：毛管外表面沿其螺旋方向每隔一个辊圆周长周期地分布一个同样形状的结疤轧痕。
产生原因：工具表面粘金属，钢管表面上粘东西，以及孔型中留有金属块或其他异物而
造成。
⑥外折与发纹
缺陷特征：毛管表面上呈现螺旋形分布鳞片状折迭或细发状裂纹，多产生于大口径薄壁管。
产生影响：主要是原材料质量不良，机械刮伤而造成以及由于变形过程中造成金属表面破裂而造成。
⑦耳子、楞子、青线，
缺陷特征：钢管外表面有一定宽度的、凸起的或凹下的偏平的、呈直线性全长分布。
形成原因：使用工具不合理，调整不当，孔型不对称或来料尺寸不当造成（如错位、两边辊缝不等，压缩量过大，孔型窄，宽展量过大等）。
⑻破裂
缺陷特征：钢管内外表面有很长的裂口，全长或局部分布等。有外部破裂和内部破裂两种，特别危险的是金属内部破裂，因为不是在表面上不易发现，最常见内部破裂缺陷是分层（或环形破裂）。
产生原因：1）金属塑性差，或质量太低，斜轧穿孔时穿裂。
2)工具把金属破裂。
3）破坏了正常的变形区，而轧破。
4）不均匀变形而引起的破裂，或者造成金属塑性下降而产生的金属破裂等。